In molti sistemi di trasporto automatizzati, la regolazione dell'angolo del nastro di scarico è in realtà un problema spesso trascurato.
Spesso l'apparecchiatura può funzionare correttamente durante la fase iniziale di prova operativa. Tuttavia, è solo quando entra in produzione continua che i problemi verranno gradualmente scoperti in loco:
Taglio instabile
Deviazione materiale
Trasporto inefficiente
Accumulo irregolare
E queste questioni, in una certa misura, sono in realtà legate alla prospettiva da cui i materiali vengono analizzati.
Soprattutto durante il trasporto di profili in alluminio, barre di alluminio o alcuni materiali di-dimensioni lunghe, se l'angolo di scarico viene impostato in modo errato, il successivo ritmo logistico spesso ne risentirà.
Perché l'angolo di scarico influisce sulla produzione?
Molte persone pensano che finché la cintura funziona correttamente, va bene.
Ma in realtà, lo stato dei materiali quando lasciano il nastro influenzerà direttamente quanto segue:
Rispedizione dell'allineamento.-
Impilamento
Connessione automatizzata
Se l'angolo è troppo ampio, il materiale scivolerà verso il basso più rapidamente, provocando urti o deviazioni.
Tuttavia, se l'angolo è troppo stretto, il processo di trasporto potrebbe non essere sufficientemente fluido e potrebbe anche causare un ristagno locale.
Pertanto, nei progetti reali, l'angolo di scarico spesso deve essere regolato in base al tipo di materiali e al programma in cantiere.
I metodi di regolazione variano a seconda dei diversi materiali.
Nel trasporto di alcuni prodotti leggeri e di piccole-dimensioni, la regolazione degli angoli solitamente non è particolarmente evidente.
Ma per:
Profili in alluminio di-dimensioni lunghe
Aste in alluminio
Materiali-pesanti
In altre parole, il cambiamento dell’angolo avrà un impatto più significativo sulla stabilità.
Soprattutto per i materiali più lunghi, durante il processo di taglio, è più probabile che si verifichino i seguenti problemi:
Oscillazione
Offset
Un'estremità cade prematuramente
Se queste situazioni non vengono adeguatamente controllate, è probabile che anche il successivo sistema automatizzato ne risenta.
Il-debug in loco è solitamente più importante della teoria.
Spesso, anche se in fase di progettazione sono presenti parametri fondamentali, quando si arriva al sito vero e proprio è necessario apportare ancora modifiche in base alle reali esigenze.
condizioni operative.
Perché ci sono già differenze tra le diverse officine stesse:
Differenze nelle condizioni del terreno
Differenze nella velocità di trasporto
Differenze nelle specifiche dei materiali
Pertanto, l'angolo in definitiva più adatto viene spesso regolato gradualmente dopo il funzionamento continuo in-situ.
Questo è il motivo per cui molti tecnici esperti prestano maggiore attenzione allo stato operativo complessivo dell'apparecchiatura piuttosto che concentrarsi esclusivamente su un singolo parametro.
Non solo "in grado di tagliare il materiale", ma "in grado di farlo in modo stabile"
Nella produzione attuale, uno dei problemi più comuni è:
Sebbene l'apparecchiatura possa funzionare normalmente per lo scarico del materiale, le sue prestazioni non sono stabili.
Ad esempio, a volte è fluido e senza soluzione di continuità, a volte devia; a volte l'allineamento è normale e talvolta è necessario un intervento manuale.
Questa situazione di solito non è dovuta ad un guasto dell'attrezzatura stessa, ma piuttosto ad una mancanza di completa coordinazione tra angolo, velocità e ritmo di trasporto.
Pertanto, la regolazione dell'angolo di scarico richiede solitamente la combinazione di:
Velocità di trasporto
Peso del materiale
Ubicazione delle apparecchiature successive
Ciclo produttivo complessivo
Consideriamolo insieme.
Maggiore è il grado di automazione, più evidente diventa la necessità di angoli.
In passato, quando l'intervento umano era maggiore, anche se si verificava una leggera deviazione nel taglio del materiale, il-personale in loco poteva apportare tempestivamente modifiche.
Tuttavia, poiché sempre più fabbriche hanno iniziato a migliorare il livello di automazione, anche i requisiti di stabilità del sistema sono diventati significativamente più elevati.
Soprattutto nei seguenti casi:
Impilamento automatico
Movimentazione automatica
Sistema logistico intelligente
In questi casi, se il processo di alimentazione del materiale della sezione precedente è instabile, il sistema successivo sarà spesso continuamente influenzato.
Pertanto, nell'attuale processo di sviluppo del progetto, una notevole quantità di tempo viene spesa per ottimizzare i dettagli di trasporto e distribuzione dei materiali durante la fase di debug.
Una questione che viene facilmente trascurata
Quando molte fabbriche sperimentano un calo dell’efficienza logistica nella fase successiva, la loro prima reazione è solitamente:
"La velocità dell'attrezzatura è insufficiente."
Ma in realtà a volte il vero problema non è la velocità, ma la scarsa coordinazione nel gestire i dettagli.
Un angolo di scarico adeguato, anche se sembra una regolazione di poco conto, in realtà ha un impatto molto significativo sulla stabilità complessiva dell'intera linea di produzione a lungo termine.
Conclusione
Per i moderni sistemi di trasporto automatizzati, l'angolo di scarico, sebbene sia solo un parametro minore, ha un impatto significativo su:
Stabilità dei trasporti
Ritmo logistico
Coordinamento dell'automazione
Stato operativo successivo dell'apparecchiatura
Spesso, un processo di produzione veramente stabile ed efficiente non si ottiene facendo affidamento su una singola attrezzatura ad alta-velocità, ma piuttosto attraverso il coordinamento a lungo-termine dei dettagli lungo l'intera linea di produzione.
