Durante la produzione di profili in alluminio, molte aziende si concentrano sulla capacità delle attrezzature, sulla qualità del prodotto e sul ciclo di consegna, ma tendono a trascurare un costo nascosto - di gestione secondaria.

La cosiddetta-movimentazione secondaria non consiste semplicemente nello spostare qualcosa due volte. Di solito implica maggiori investimenti in manodopera, tempi logistici più lunghi e costi di gestione più elevati.

In molte officine, dopo che i profili escono dalla macchina di estrusione, devono passare attraverso molteplici processi come il raffreddamento, la tempra, l'ispezione, l'imballaggio e lo stoccaggio. Se la pianificazione logistica non è ragionevole, i profili potrebbero essere trasferiti ripetutamente tra aree diverse. Con il passare del tempo, questi movimenti apparentemente insignificanti possono in realtà diventare un fattore importante che influisce sull’efficienza produttiva.

Dopo aver ampliato la produzione, molte imprese noteranno un fenomeno: il numero delle attrezzature è aumentato, la produzione è aumentata, ma le officine sembrano essere ancora più affollate. I carrelli elevatori si spostavano avanti e indietro e i materiali venivano spostati frequentemente. La maggior parte del personale sul posto ha dedicato il proprio tempo al carico e allo scarico, oltre che all'attesa.

La ragione di fondo di questa situazione di solito non è l’insufficiente capacità delle attrezzature, ma piuttosto il fatto che il flusso logistico non è stato ottimizzato in modo tempestivo per tenere il passo con l’aumento della capacità produttiva. Quando i materiali devono essere spostati ripetutamente, l'efficienza dell'officina si ridurrà gradualmente.

1. Disposizione irragionevole del workshop

Dall'esperienza di progetti reali, uno dei motivi più comuni per la movimentazione secondaria è la disposizione irragionevole dell'officina. Alcune fabbriche si sono concentrate principalmente sul posizionamento delle attrezzature durante la fase iniziale della costruzione, ma non hanno considerato adeguatamente i percorsi logistici.

Di conseguenza, quando i profili passano da un processo a quello successivo, devono percorrere una distanza considerevole e potrebbero anche dover passare attraverso più aree di stoccaggio temporaneo. Anche se a prima vista ogni distanza di trasporto può sembrare breve, nel corso della produzione a lungo termine- questi movimenti aggiuntivi si accumuleranno continuamente. Pertanto, il primo passo per ridurre la movimentazione secondaria è solitamente quello di ri-esaminare se l'intero flusso logistico è regolare.

2. Pianificazione dell'Area Cache

La pianificazione dell'area della cache influenzerà anche il numero di trasporti. In molte officine, a causa dei cicli produttivi inconsistenti di processi consecutivi, i profili devono essere temporaneamente immagazzinati e attendono.

Se l'area cache non è impostata correttamente, i materiali potrebbero essere prima spostati in un'area per l'attesa, quindi trasferiti in un'altra area per l'ulteriore lavorazione. In apparenza sembra che si tratti di un normale turnover, ma in realtà si è verificata un'ulteriore manipolazione. Una pianificazione ragionevole della cache dovrebbe essere il più vicino possibile alla linea logistica principale, in modo che i materiali possano fluire continuamente nella direzione predeterminata invece di cambiare frequentemente percorso.

3. Utilizzo di sistemi automatizzati

Con l’aumento del livello di automazione, sempre più aziende stanno iniziando a utilizzare sistemi di trasporto e apparecchiature di movimentazione automatica per ridurre il trasporto manuale.

Rispetto alle operazioni manuali e con carrello elevatore che movimentano ripetutamente le merci, il sistema logistico automatico può operare continuamente lungo un percorso prestabilito, riducendo i tempi di attesa causati dai passaggi intermedi. Per le grandi fabbriche di profili in alluminio, questo approccio non solo riduce i costi di manodopera, ma aiuta anche a mantenere un ritmo di produzione stabile.

Naturalmente, le apparecchiature automatizzate da sole non possono risolvere tutti i problemi. Se la pianificazione logistica complessiva è carente, anche se vengono aggiunte apparecchiature automatizzate, si limiteranno ad automatizzare processi inefficienti. Pertanto, la progettazione dei percorsi logistici è spesso più cruciale del numero di attrezzature.

4. Trasmissione delle informazioni

Inoltre, una questione spesso trascurata è la trasmissione delle informazioni. A volte il motivo per cui i materiali vengono spostati ripetutamente non è dovuto a problemi con le attrezzature, ma piuttosto a cambiamenti nei piani di produzione, aggiustamenti agli ordini o scarsa comunicazione in-luogo.

Quando il personale non riesce a ottenere tempestivamente informazioni sullo stato dei materiali, si verificano situazioni in cui i materiali vengono ripetutamente trasportati o temporaneamente assegnati. Con l’adozione diffusa della gestione digitale, sempre più aziende utilizzano sistemi di gestione della produzione per tracciare il flusso dei materiali, riducendo così i movimenti non necessari.

Vantaggi operativi-a lungo termine

Da una prospettiva operativa a lungo-termine, i vantaggi derivanti dalla riduzione della movimentazione secondaria vanno ben oltre il semplice risparmio di manodopera. Può abbreviare i tempi logistici, ridurre il rischio di graffi superficiali sui profili, aumentare il tasso di utilizzo delle attrezzature e allo stesso tempo rendere più ordinata l'intera operazione dell'officina.

Dopo aver ottimizzato la logistica, molte aziende hanno scoperto che la loro capacità produttiva non è aumentata, ma la loro efficienza produttiva e la capacità di consegna sono notevolmente migliorate. Questo è proprio perché il tempo originariamente sprecato durante il processo di trasporto è stato nuovamente liberato.

Conclusione

Per le moderne fabbriche di profili in alluminio, l’efficienza logistica sta diventando un fattore importante che influisce sulla competitività.

Ridurre le movimentazioni secondarie non significa semplicemente ridurre il numero dei movimenti; si tratta invece di garantire che i materiali scorrano lungo i percorsi più efficienti, dalla compressione all’imballaggio e poi allo stoccaggio, riducendo al minimo i trasferimenti inutili e la circolazione inefficace.

Spesso l’officina più efficiente non è quella con il maggior numero di attrezzature, ma quella con la logistica più agevole.