Recentemente, dopo aver visitato sette impianti di estrusione di alluminio, continua a emergere un modello: la maggior parte dei responsabili di produzione si concentra solo sulla pressione del cilindro principale della pressa, ignorando i veri fattori che riducono l’efficienza altrove sulla linea.
Sulla base delle misurazioni effettive dell’impianto di produzione, una linea più vecchia di 10 anni perde in genere il 15-20% della sua produzione potenziale in tre aree specifiche. Ecco dove cercare.
1. Tempo di attesa del tavolo di raffreddamento
Molti tavoli di raffreddamento più vecchi sono sottodimensionati o hanno ventole mal posizionate. L'operatore deve attendere che il profilo si raffreddi sufficientemente prima di entrare nella tavola di runout. In pratica, gli operatorirallentare la velocità di estrusioneper compensare il debole raffreddamento. Questo è il più grande collo di bottiglia nascosto. L'aggiornamento di un sistema di raffreddamento a zone con controllo graduale della ventola può ripristinare immediatamente il 15-20% della velocità della linea.
2. Errore di sincronizzazione dell'estrattore
Gli encoder usurati sugli estrattori più vecchi creano errori di tracciamento di ±15 mm o più. Ciò provoca uno stiramento incontrollato prima del taglio della sega, con conseguentespessore della parete fuori-da-tolleranza. Soluzione rapida: controllare lo spazio di accoppiamento tra l'encoder e la ruota dell'estrattore. Soluzione migliore: passa al servocontrollo-a circuito chiuso. Il costo è ragionevole e il rimborso è veloce.
3. Squilibrio della temperatura del riscaldatore della billetta
Osserviamo regolarmente differenze di temperatura dall'alto-al-fondo superiori a 30 gradi all'interno dei vecchi riscaldatori per billette. Una billetta troppo calda sulla parte superiore crea anelli a grana grossa. Troppo freddo sul fondo e il flusso diventa irregolare a velocità più elevate. Le soluzioni sono semplici: ricalibrare con una termocoppia multi-punto ogni trimestre oppure aggiungere una ventola di agitazione del gas all'interno del forno.
Cosa fare lunedì prossimo:
Interrompere la produzione per mezza giornata. Utilizza una termocamera a infrarossi per mappare le zone di temperatura del tavolo di raffreddamento. Quindi eseguire un cronometro sul tempo di attesa dell'operatore tra i cambi di billetta. Probabilmente scoprirai che il tuo collo di bottiglia non è la stampa principale.
